Robotik im Praxiseinsatz

Beladeroboter im Dresdner Werk von Infineon Technologies (Quelle: Infineon Technologies)

Quelle: Infineon Technologies

Sächsische Robotik als Blaupause für Europas Mikroelektronik

Robotik aus Sachsen trägt wesentlich dazu bei, die deutsche Chipindustrie zu erhalten und zukunftssicher zu machen. Das trifft nicht zuletzt auf Halbleiterwerke aus den 1990er Jahren zu, die bis heute Chips auf den vergleichsweise kleinen 200-Millimeter-Siliziumscheiben (Wafer) fertigen. Sie sind trotz ihrer langen Laufzeit bis heute international konkurrenzfähig geblieben, weil die Betreiber dort gemeinsam mit Spezialisten aus Dresden nachträglich Automatisierungslücken geschlossen haben. Ein Paradebeispiel dafür ist die Zusammenarbeit von Infineon Technologies Dresden mit Fabmatics, Wandelbots und anderen Robotikspezialisten. „Wir haben da gemeinsam Neuland betreten“, schätzt Ingenieur Harald Heinrich von Infineon Dresden ein, der das Projekt über Jahre koordiniert hat. „Heute können wir ganz klar sagen: Diese Nachautomatisierung hat sich sehr positiv auf den Standort ausgewirkt und unsere Wettbewerbsfähigkeit langfristig gesichert.“

„Der Mut von Infineon, mit uns vollkommen neue Wege bei der Automatisierung in Reinraumumgebungen zu beschreiten, hat der Pionierarbeit, die wir im Bereich der Automatisierung in der 200-mm-Fertigung erbracht haben, enormen Vorschub geleistet“, meint Geschäftsführer Dr. Roland Giesen vom Dresdner Unternehmen Fabmatics GmbH. „Auch dank dieser Weitsicht und der jahrelangen, vertrauensvollen Zusammenarbeit verrichten unsere Roboter- und smarten Lagerlösungen ,made in Saxony’ mittlerweile in Chipfabriken weltweit ihren Dienst.“ Infineon selbst überträgt die Dresdner Lösungen beispielsweise auf das Werk Regensburg.

Die Kooperation begann schon Mitte der 1990er Jahre, als Siemens in Dresden seine erste Chipfabrik baute, die später an Infineon ausgegliedert wurde. Fabmatics-Vorgänger „HAP“ übernahm den Auftrag, einen Lift für Wafer-Kassetten im Reinraum zu konstruieren. „Ab 2004 haben wir dann mit HAP überlegt, wie wir die 200-mm-Linie automatisiert beladen können, ohne jedes Mal Sondermaschinen zu bauen“, erinnert sich Harald Heinrich. Im ersten Schub entwickelten und bauten die Partner bis 2009 knapp 30 Systeme: Die Roboter beluden nun automatisch Anlagen, die früher im Dreischicht-Betrieb insgesamt drei Mitarbeiter pro Tag gebunden hatten. Diese Pionierlösungen zahlten sich sehr schnell aus: Der Personalaufwand sank, das Arbeitstempo und die Maschinenauslastungen stiegen – und langfristig fiel auch die Fehlerquote.

In der zweiten Phase 2010 bis 2016 waren dann komplexere Lösungen gefragt: Die Projektpartner mussten für jeden weiteren Prozentpunkt auf dem Weg zur Vollautomatisierung immer höheren technologischen Aufwand betreiben. In dieser Zeit entwickelten HAP und Ortner mit dem schienengebundenen „HERO Rail“ die erste mobile Roboterlösung für die Halbleiterindustrie und mit „HERO Fab“ und „SCOUT“ die ersten freifahrenden Roboter. Die Dresdner SYSTEMA GmbH passte die Arbeitsabläufe an, Kontron AIS GmbH (Dresden) schuf neue Schnittstellen zu den Chipfertigungsanlagen, von denen viele von Werk aus gar nicht für die Automatisierung vorbereitet waren. Später stieß noch das Dresdner Start-up Wandelbots dazu, mit deren Hilfe einer der mobilen Roboter auf modernste Infineon-Sensorik umgerüstet wurde. Mittlerweile arbeiten in den Dresdner Fabrikmodulen an die 200 Roboter. 115 davon bewegen sich auf Schienen, eine Handvoll bewegt sich frei im Reinraum, der Rest ist fest arretiert.

Durch viel „Feintuning“ haben die 200-mm-Module von Infineon Dresden inzwischen einen Automatisierungsgrad von 93 Prozent erreicht. Damit sind die teilweise schon über 25 Jahre alten Reinräume auf einem Niveau angelangt wie funkelnagelneue 300-mm-Chipfabriken, die mit Hochautomatisierungsgraden um die 97 bis 98 Prozent in Betrieb gehen. Viele in der Branche sehen im Dresdner Modell eine Blaupause auch für andere Mikroelektronikstandorte in Europa, die im Wettbewerb mit den USA, Taiwan oder Südkorea stehen. Denn durch den hohen Robotereinsatz fallen die relativ hohen deutschen Lohnkosten kaum noch ins Gewicht. Hinzu kommt ein Argument, das in einer sozialen Marktwirtschaft besonders zählt: Infineon hat sein Nachautomatisierungs-Projekt ohne Entlassungen realisiert. Ein wesentlicher Teil der freigewordenen Mitarbeiter wurde in andere, expandierende Bereiche versetzt. Insofern hat dieser Kurs unterm Strich langfristig Wertschöpfung und Arbeit in Sachsen gesichert, die sonst womöglich heute in Asien realisiert werden würden.

   

Volkswagen Sachsen, Türeneinbau per Roboter (Quelle: Volkswagen)

Quelle: Volkswagen

Wenn der Roboter im Automobilbau zum Kollegen wird

Roboter unterstützen seit vielen Jahren die Automobilproduktion im Werk Zwickau von Volkswagen Sachsen. Vor allem im Karosseriebau und in der Lackiererei sind sie im Einsatz. Mit dem Umbau des Standorts zur ersten reinen Elektromobilitäts-Fabrik im Volkswagen-Konzern haben roboterbasierte Fertigungstechnologien nochmals einen deutlichen Schub erhalten – quantitativ und qualitativ. Die Zahl der Roboter stieg etwa im Karosseriebau von rund 1.300 auf aktuell 1.800. Ebenso bestimmen automatisierte High-Tech-Lösungen zunehmend im Presswerk, in Montage und Logistik das Bild. Anteil an der konsequenten Automatisierung der Fertigung in Zwickau haben zahlreiche sächsische Unternehmen, die sich auf die Planung und Integration von Robotik in komplexe Produktionssysteme verstehen. 

Das Befestigen der Unterbodenverkleidung war bisher eine körperlich anstrengende Tätigkeit. In Überkopf-Arbeit mussten die Werker die Abdeckung am Fahrzeug verschrauben. Jetzt sorgt ein Montagewagen für deutliche Erleichterung. Die Mitarbeiter legen die Verkleidung auf den Wagen und koppeln ihn bei laufender Montagelinie an das Gehänge mit dem Fahrzeug an. Das Bauteil wird hochgefahren, mehrere Roboterarme folgen und drehen die Schrauben an den vorgesehenen Punkten ein. Danach entkoppelt sich der Wagen automatisch und der Mitarbeiter fährt ihn per Knopfdruck zum Ausgangspunkt zurück. „Wir haben diese schutzzaunlose Montage mit Leichtbaurobotern gemeinsam mit dem Dresdner Start-up Wandelbots und dem Volkswagen Bildungsinstitut Zwickau realisiert“, verweist Lars Thielemann, Planungsleiter im VW-Werk Zwickau, auf die sächsische Expertise in diesem Pilotprojekt. 

Lars Thielemann betont die neue Qualität der Robotik, die sich in flexibleren und platzsparenden Anwendungen äußert und zunehmend die direkte Zusammenarbeit zwischen Mensch und Technik ermöglicht, ohne trennende Elemente. Das zeigt sich auch beim Einstellen und Positionieren der Scheinwerfer während der Fahrzeugmontage. Dafür haben die Chemnitzer Prozess-Automatisierer der Müller & Pfeiffer GmbH eine MRK-Anwendung integriert. Sächsische Kompetenzen sind bereits in die Planung der Fertigungsprozesse eingeflossen. So hat der Ingenieurdienstleister imk automotive GmbH aus Chemnitz seine Expertise für die ergonomische Gestaltung moderner Produktionsbereiche eingebracht und unter diesem Aspekt auch den Einsatz von Robotern mit geplant.

Sächsische Robotik-Integrationen sind ebenso in der Lackiererei und im Karosseriebau zu finden. Der ohnehin hohe Automatisierungsgrad in diesem Bereich von 85 Prozent wurde durch den Werksumbau auf 90 Prozent gesteigert. Dazu beigetragen haben Unternehmen wie die IDH Automation und Fertigung GmbH Glauchau, die SMA Sächsische Maschinen- und Anlagenbau GmbH Zwickau oder die EST Automatisierungstechnik GmbH Burkhardtsdorf. „Unternehmen, mit denen wir bereits seit vielen Jahren gut zusammenarbeiten“, betont Lars Thielemann. Eine echte sächsische Innovation kommt in der Prüfstation am Ende der Ausschweißlinie zum Einsatz. Dort steuern Mitarbeiter berührungslos schwere Industrieroboter und kontrollieren damit die Qualität der Schweißpunkte. Die Gestensteuerung ist eine Entwicklung des Fraunhofer-Instituts für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU Chemnitz.

Als eine wesentliche sächsische Stärke im Bereich Automation und Robotik benennt Lars Thielemann die aus der Nähe zur Automobilindustrie gewachsenen Kompetenzen: „Die Unternehmen und Forschungseinrichtungen kennen die Anforderungen der Branche sehr gut und haben über die Jahre viel Know-how aufgebaut. Sie wissen, dass es darauf ankommt, aus cleveren Ideen großserientaugliche Lösungen zu entwickeln. Dafür sind wir weiterhin offen und an partnerschaftlichen Kooperationen sehr interessiert.“ 

   

Robotertechnik im Werk Reinsdorf von Meleghy Automotive (Quelle: Meleghy Automotive)

Quelle: Meleghy Automotive

Roboter schweißen, kleben und clipsen in der Automobilzulieferindustrie

Sie schwingen ihre Arme, drehen sich um die eigene Achse, agieren über Kopf – alles in exakt aufeinander abgestimmten Bewegungen und Positionen. Dabei fügen sie rund 20 Einzelteile so zusammen, dass am Ende ein komplettes Produkt entsteht. 20 Roboter montieren im taktgenauen Zusammenspiel in kürzester Zeit einen Längsträger. Vier dieser Komponenten bilden das Gerüst für eine Bodengruppe, die wiederum der Batterie in jedem der neuen vollelektrischen ID-Fahrzeuge Halt gibt, die im Volkswagen-Werk in Zwickau gefertigt werden.  

Der Weg, den die Längsträger bis zu ihrem Verbauort zurücklegen müssen, ist nicht lang. Rund 15 Kilometer liegen zwischen beiden Standorten. Ausgangspunkt für die Reise ist das neue Werk des international agierenden Automobilzulieferers Meleghy Automotive in Reinsdorf an der A 72 bei Zwickau, in dem seit Februar 2021 die Serienproduktion läuft. Hier schweißen, kleben und clipsen insgesamt 80 Roboter in vier Linien nach genau ausgeklügelten Programmen die E-Fahrzeug-Komponenten.

Die technische Lösung entwickelt und zum Laufen gebracht haben die Automationsexperten von der AKE Systemtechnik GmbH Reinsdorf in enger Zusammenarbeit mit den Engineering-Mitarbeitern von Meleghy Automotive. Dass der Auftragsort in unmittelbarer Nachbarschaft liegt, ist wohl eher dem Zufall geschuldet. Dass Meleghy Automotive und AKE zusammenarbeiten, jedoch nicht. Die Partnerschaft zwischen den beiden mittelständischen, familiengeführten Unternehmen Meleghy Automotive und AKE gibt es schon fast ein Jahrzehnt. Unter anderem hat AKE eine ähnliche Anlagentechnik wie in Reinsdorf bereits Mitte 2019 im Meleghy Automotive Werk Gera in Betrieb genommen. Auch dort werden u. a. Längsträger für die VW-Elektro-Pkw ID.3 auf Basis des Modularen Elektrobaukastens (MEB) des Auto-Konzerns produziert.

   

Roboter im Einsatz im Verpackungsraum der ROTOP Pharmaka GmbH, Dresden (Quelle: ROTOP Pharmaka GmbH)

Quelle: ROTOP Pharmaka GmbH

Fleißige Verpackungsprofis in der Pharma-Produktion

In kürzester Zeit konnte der Dresdner Robotik-Spezialist Wandelbots gemeinsam mit dem Automatisierer ICS aus Tübingen und einem Hersteller von Etikettiermaschinen für ROTOP Pharmaka eine Gesamtlösung für die durchgängige Prozessautomation sowie eine Cobotik-Lösung zur Kleinserien-Herstellung von Radiopharmaka-Produkten realisieren. Die Robotik-Lösung fügt sich nahtlos in den Gesamtablauf ein, entlastet das ROTOP-Produktionsteam, verbessert die Effizienz und verhindert Fehler. Alle Prozesse sind digital dokumentiert, jeder Schritt ist lückenlos nachvollziehbar, was eine Fehleranalyse vereinfacht. Auch die Qualitätskontrolle konnte ROTOP damit erheblich verbessern. Das Unternehmen, das radiopharmazeutische Produkte zur Diagnostik und Therapie produziert und vertreibt, investierte dafür rund neun Millionen Euro.

Bei ROTOP in Dresden kommt die Cobotik-Lösung im Verpackungsraum zum Einatz: Dorthin gelangt das radiopharmazeutische Arzneimittel in einer Glasampulle, die in einem Bleicontainer steckt. Der Roboterarm greift den Container und führt den Barcode am Boden des Containers über einen Scanner. Daraufhin wird von der Etikettieranlage ein Etikett ausgedruckt, das auf den Bleicontainer geklebt wird. Dieses trägt einen neuen Barcode, der von einem zweiten Scanner erfasst wird. Der Code geht an die hausinterne Software von ROTOP. Diese meldet dann dem Roboter zurück, welchen Kundenauftrag er bearbeitet, und wie viele Bleicontainer die Lieferung insgesamt umfasst. 

„Angelernt“ wird der Roboter mit der Technologie von Wandelbots: Mit dem TracePen demonstriert der Bediener dem Roboter den korrekten Bewegungsablauf. Anschließend werden über die Wandelbots-App alle Parameter für die Funktionen (Greifer auf und zu, Geschwindigkeit des Roboters etc.) eingestellt. Für den Roboter ist die Aufgabe schwierig, weil sich die maßgefertigten Kundenverpackungen nicht immer an der gleichen Stelle befinden. Damit das präzise Einsortieren der Bleicontainer gelingt, nutzt Wandelbots eine 2D-Kamera und Markierungen auf der Verpackung. Software ermöglicht dann das Auslesen der Positionsdaten und die automatische Anpassung der Roboter-Bewegung. Um einen fehlerfreien Ablauf des Verpackungsvorganges sicherzustellen, hat Wandelbots zudem potenzielle Fehlerquellen vorab mit bedacht: So stoppt der Roboter, wenn sich am Boden des Containers kein Barcode befindet, ein Etikett fehlerhaft ausgedruckt wird oder die Etikettieranlage leer ist. In diesen Fällen fährt der Roboterarm zurück in seine Ausgangsposition und meldet den Fehler. 

Das Ergebnis überzeugt: „Ehrlich gesagt, ich möchte nicht darüber nachdenken, wie es wäre, wenn der Roboter nicht da wäre“, sagt Jens Junker, Geschäftsführer der ROTOP Pharmaka GmbH. „Ich bin begeistert davon, wie leicht die Arbeit für unsere Kollegen in der Produktion geworden ist.“ Seit dem Produktionsstart im November 2020 laufen Produktionsanlage und Verpackungsrobotik stabil im Routinebetrieb. 

    

Der Roboter als Qualitätsinspektor

Die sächsischen Technologieunternehmen Wandelbots GmbH und Robotron Datenbank-Software GmbH habengemeinsam mit dem US-Konzern Microsoft für das BMW-Werk in Dingolfing neue Lösungen für die automatisierte Qualitätskontrolle entwickelt. Dabei wurde Industrierobotern beigebracht, die Güte von Prozessen der Komponentenfertigung für elektrische Antriebe für E-Autos zu begutachten. Konkret installierten die Projektpartner in der Elektromotorenfertigung einen Leichtbauroboter, der eine Kamera führt. Dann brachten sie dem Roboter bei, wie er die Kamera schwenken und fokussieren muss, um die zuvor erledigten Fertigungsschritte am Elektromotor aus den entscheidenden Blickwinkeln zu begutachten. Im Einzelnen lernte das System neben den aufgebrachten Codierungen und Seriennummern zuvor gezogene Silikonraupen überprüfen. Außerdem musste der Roboter die Fähigkeit beherrschen, in der Flut der dabei entstehenden Fotos die entscheidenden Aufnahmen heraus zu sortieren und Mängel an den Silikonraupen zu erkennen.

Bei der Interpretation und Markierung („Labeling“) der Bilddaten halfen erfahrene BMW-Mitarbeiter, sodass Robotron auf dieser Basis mithilfe ihrer Plattform „Realtime Computer Vision“ (RCV) entsprechende Modelle für die Künstliche Intelligenz (KI) erzeugen konnte. Die Cloud-Ressourcen für diese KI stellt Microsoft bereit. Die Sensorstifte („TracePens“), um dem Roboter die richtigen Bewegungen beizubringen, kamen von Wandelbots. Zusätzlich wurden Schnittstellen zwischen den verschiedenen Systemen von Robotron, Microsoft und BMW geschaffen.

Laut Wandelbots hat sich durch den Einsatz der neuen Anlerntechnologien die Zeit, bis der Roboter für die Qualitätskontrolle einsetzbar war, gegenüber herkömmlichen Lösungen um den Faktor 15 auf unter 60 Stunden verkürzt. BMW habe dadurch 30 Prozent der sonst üblichen Kosten gespart. Die Vorteile für die Qualitätssicherung seien offensichtlich. Und bei nur einer Pilotanwendung wird es nicht bleiben: „Es wurde auch untersucht, ob und wo sich diese Technologie bei BMW auch an anderen Punkten einsetzen lässt und man ist auf rund 250 mögliche Fallbeispiele gekommen“, berichtet Wandelbots-Geschäftsentwickler Dr. Patrick Grosa. 

   

   

Im "Schwarm" Automatisierungslücken schließen

Um innovative Robotik-Lösungen zu entwickeln, arbeiten in Sachsen leistungsstarke Konzerne, mittelständische Technologie-Unternehmen und Start-ups vielerorts eng zusammen. Dabei setzen sie oft auf das Schwarmprinzip temporärer, betriebsübergreifender Entwicklungsteams. Beispielsweise haben Siemens, die 3dvisionlabs GmbH aus Chemnitz sowie Robotron und Wandelbots aus Dresden gemeinsam einen „RoboSpector“ entwickelt: eine mobile Roboterzelle, die Betriebe bei neuen Automatisierungsprojekten unterstützt. „Mit diesem System können Ingenieure und Techniker und Experten für Ihre Prozesse rasch für neue, insbesondere temporäre, Einsatzmöglichkeiten von Industrierobotern nutzen, ohne dabei auf die Automatisierungs- oder Robotikexperten angewiesen zu sein“, umreißt Wandelbots-Geschäftsentwickler Dr. Patrick Grosa die Möglichkeiten, die der künstliche Robotik-Inspektor den Einsatzbetrieben eröffnet.

Zustande gekommen war die Kooperation zwischen den Siemens-Vertretern und den Roboter-Anlernspezialisten von Wandelbots während eines Unternehmertreffens in Sachsen. Konzern und Start-up erkannten die Chancen, die sich aus einer Zusammenarbeit ergeben könnten. Ein Anwendungsszenario ergab sich rasch: Siemens setzt inzwischen die „TracePens“ genannten Roboter-Anlernstifte aus Dresden für die Ausbildung in Chemnitz ein. Ein Fokus liegt dabei auf den Möglichkeiten, mit Robotern Klebevorgänge zu automatisieren. 

Dabei bliebt es aber eben nicht: Bei zahlreichen Pilotprojekten in Betrieben von Industriepartnern hatten die Wandelbot-Experten erkannt, wieviel ungenutztes Potenzial vielerorts noch im Robotik-Einsatz ruht. Immer wieder nur prototypisch einen Roboter aufzustellen und extra auszurüsten ist wenig effektiv, wenn absehbar im Betrieb des Kunden noch viele andere Einsatzorte absehbar sind. Kurz gesagt: Eine mobile Komplettlösung, eine fahrende Roboterzelle zeichnete sich als sinnvolle Lösung ab.

Das Werk für Kombinationstechnik Chemnitz (WKC) der Siemens AG fertigte die Zelle und Aufbauten für diesen „RoboSpector“. Robotron Dresden steuerte die Lösungen für die rechnergestützte Bildanalyse („Computer Vision“) und „Künstliche Intelligenz“ (KI) bei. 3D Vision Labs wiederum ist auf Kameras spezialisiert, in die sich solche KI-Modelle einbetten lassen. Und von Wandelbots kamen das Gesamtkonzept, die Anlerntechnologie und die Schnittstellen zwischen den verschiedenen Systemen. Ausgerüstet und gekoppelt ist der mobile Leichtbauroboter mit allem, was für eine weitgehend autonome Arbeit nötig ist: mit Bildsensoren, Monitor, dezentraler Auswerteelektronik, eigener Stromversorgung, zahlreichen Schnittstellen, Cloud-Anbindungen und dergleichen mehr. 

Noch befindet sich der „RoboSpector“ im Prototypen-Stadium. Doch die Partner versprechen sich viele Marktchancen durch ihre Innovation: „Damit können Unternehmen extrem agil neue Qualitäs- und Konformitätsinspektionen in ihre Fertigungslinien integrieren, ihre Roboter ohne Programmierkenntnisse anlernen und flexibel überall im Werk einsetzen“, betont Michael Baling von Robotron.

   

Quelle / Source: Marcel Ott / ICM

Quelle: Marcel Ott / ICM

Maßgeschneiderte Automatisierungslösungen für den Mittelstand

Wenn Marcel Ott zu Kunden kommt, dann sind nicht nur die Chefs auf seine Lösungsvorschläge gespannt. Auch die Mitarbeiter freuen sich darauf – obwohl er ihnen meistens den angestammten Arbeitsplatz umgestaltet. Der Softwareentwickler arbeitet im Bereich Automation / Robotik am ICM - Institut Chemnitzer Maschinen- und Anlagenbau e. V. Dazu gehört ein seit November 2019 eröffnetes Schulungs- und Anwendungszentrum mit der Kurzbezeichnung SchAz. Entstanden ist das Zentrum aus einem vom Bund geförderten Projekt, in dem neue Konzepte zur Umsetzung kollaborativer Montagesysteme untersucht wurden. 

Von den positiven Effekten konnten sich bereits einige Mittelständler überzeugen. Deren Problemstellungen ähneln sich – unabhängig von Branchen und Produkten. „Die Unternehmen haben einen hohen Flexibilisierungs- und Kostendruck. Mit konventionellen Arbeitsweisen kommen sie oft an Grenzen. Zunehmend spielt es eine Rolle , dass auch die benötigten Arbeitskräfte nicht verfügbar sind“, erläutert Marcel Ott.

Beispiel Bader Glastechnologie GmbH Klipphausen: Das Unternehmen montiert Glasscheiben verschiedener Größen zu Modulen für die unterschiedlichsten Bedarfe. Für das Einpassen und Verkleben in Blechprofilen war bisher körperlich anstrengende Handarbeit notwendig. Die ICM-Automatisierungsexperten haben eine flexibel einsetzbare Fertigungszelle realisiert, bei welcher der Bediener noch die Blechschablone auflegt und alle weiteren Arbeitsgänge wie die Entnahme der richtigen Scheibengröße, das Aufbringen der Kleberaupe, das Verkleben von Glas und Metall und schließlich das Ausschleusen des fertigen Produktes aus der Zelle mittels Automation erfolgen. Der Anlagenbediener wählt über ein Panel den jeweils geforderten Scheibentyp aus und positioniert die Kleberaupen. Neue Produkte können so ohne großen Aufwand integriert werden. Der Nutzen überzeugt: „Mit der Lösung werden stabile Prozesse und eine maßgenaue einheitliche Produktqualität erreicht. Ebenso erhöht sich die Ausbringung“, benennt Marcel Ott einige Effekte. Und nicht zu vergessen: „Die Mitarbeiter freuen sich, von belastenden, monotonen Tätigkeiten befreit zu sein und sich anderen, anspruchsvolleren Arbeiten widmen zu können. Der Roboter hat seinen Ruf als Jobkiller verloren.“

Das wird auch im nächsten Beispiel deutlich. Die Bahner Schäfer GmbH aus dem erzgebirgischen Oelsnitz stellt technische Federn her. Das Handling und die Bearbeitung der Endbereiche von Drahtbiegeteilen erfolgte bisher händisch, d. h. die Teile fielen einseitig entgratet in eine Kiste, mussten „ausgefitzt“ und an der anderen Seite noch bearbeitet werden. Das ICM-Team hat hier ein Konzept umgesetzt, bei dem ein Roboter mit verschiedenen Greifwerkzeugen die unterschiedlichen Teile entnimmt und definiert für die Weiterverarbeitung ablegt bzw. abhängt. Auch das bisher manuelle Entgraten wurde automatisiert. „Eine Herausforderung war, dass die Lösung in die Halle integriert werden musste, ohne bestehende Transportwege zu verbauen und dennoch ein flexibles Arbeiten mit der Anlage möglich ist. Dies wurde über ein Roboterportal an der Decke und einen faltbaren Zaun erreicht“, erklärt Marcel Ott. Er verweist darauf, dass gerade Automatisierungslösungen zur Integration in bestehenden Hallen sowie für die besonderen Bedarfe kleinerer Unternehmen nicht aus der Schublade gezogen werden können. „Wir schauen uns immer den gesamten Prozess inklusive vor- und nachgelagerter Arbeiten an und entwickeln dann mit dem Kunden die für ihn passende Lösung. Der Roboter allein reicht nicht. Das ganzheitliche Vorgehen ist entscheidend, damit eine Integration auch die gewünschten Effekte bringt. Technologisch sauber und wirtschaftlich tragbar, das sind bei jedem Vorhaben die entscheidenden Kriterien“, verdeutlicht der Automationsexperte.

    

Ihr Ansprechpartner


Dr. Claudia Scholta
Strategie, Branchen, Marketing
Tel: +49 (351) 2138-136 Fax: +49 (351) 2138-109

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